管板焊機的發(fā)展趨勢
高效節(jié)能
管板焊機的節(jié)能體現(xiàn)在空載時節(jié)能和負載時節(jié)能兩個方面。空載時電焊機可以將主電路、風(fēng)機等全部進入停止狀態(tài)，空載功耗僅有幾瓦；電焊機負載時的效率比晶閘管整流焊機要高。據(jù)有關(guān)參數(shù)統(tǒng)計，國焊接行業(yè)直流焊機的需求量為89萬臺，若全部采用電焊機，可直接節(jié)約銅4.3萬噸，鋼6.4萬噸,集中控制關(guān)風(fēng)機大量采用單片機、DSPFPGA 等數(shù)字控制器。節(jié)約用電6.8億KW.H間接節(jié)約煤56.65萬噸，水1034萬噸，減少CO2排放量114.45萬噸。由此可見，大力推廣電焊機具有巨大的經(jīng)濟效益和社會效益。
性能穩(wěn)定
由于電焊機的工作頻率為20KHZ以上，具有較快的響應(yīng)速度，可以對熔滴過渡細分為多個階段進行控制。對CO2氣體維護焊來說，可以大幅降低飛濺，對脈沖熔化極MIG/MA G焊可以進行有效地控制射流過渡的穩(wěn)定性，還可以將熔滴過渡和送絲機構(gòu)的運動結(jié)合起來，進一步控制熔滴過渡過程，得到良好的焊縫成形，焊接性能穩(wěn)定。這些都是激進整流焊機無法做到集中控制。
管板焊接先焊后脹工藝的應(yīng)用分析
先焊后脹工藝的優(yōu)點及應(yīng)用
換熱器制造廠歷來多采用先焊后脹工藝，而較少采用先脹后焊工藝。究其原因是與使用機械脹接法作為主要的脹管手段密切相關(guān)。因為在機械脹管過程中，存在著摩擦并產(chǎn)生大量的熱必需用機油來潤滑和冷卻，油液滲浸進入脹接接頭的縫隙，要徹底清除干凈十分困難。夾縫中油水等雜物的存在，焊接時易于形成氣體，而這些氣體來不及逸出便存在于焊縫中。另一方面脹管區(qū)又往往堵塞了排氣通道，增加了焊縫中生成氣孔的可能性。采用先焊后脹工藝則可以避免上述不利因素，特別是對于鈦材和某些有色金屬，要求焊接的基本條件十分嚴格，不允許油水和鐵離子污染，選擇先焊后脹工藝更易保證焊縫質(zhì)量。
先焊后脹工藝的缺點分析
①機械脹接法存在著固有的缺點，各管之間長度不一，連接強度和緊密性不均；脹管接口的內(nèi)表面產(chǎn)生硬化現(xiàn)象，給重復(fù)補脹帶來困難；管與管板材料的脹接的相容性有一定的限制，如：鈦管與碳鋼的脹接、鋁管與碳鋼的脹接等均受到了限制；勞動生產(chǎn)率低，而且小管徑或厚壁管的脹接較困難等。
②管口環(huán)形焊道不均勻，由于管子與管板之間存在著0.2~0.5mm的裝配間隙，而且總是偏心配置，加上管子與管板孔的加工偏差，造成每一個管口的環(huán)形焊道不均勻。對于薄壁管很容易焊穿。
③存在一段長15mm的非脹管區(qū)，GB151-99規(guī)定脹管區(qū)與焊縫的距離為15mm，目的是為了避開脹管力對焊縫的破壞。此非脹管區(qū)內(nèi)存留著氣體，當換熱器受熱后其體積膨脹，產(chǎn)生強大的壓力，可能對焊縫或脹接造成破壞。另外為了充分利用管板的設(shè)計厚度，管板厚度內(nèi)的脹管區(qū)總是越長越好。長15mm的非脹管區(qū)，對于厚管板而言，消極效果不明顯，但對于薄管板，則不可小視。
④管子伸長損傷焊縫，機械脹管使管壁減薄，管子伸長，對焊縫損傷。
⑤焊接時在管口處形成焊，管口收縮和變形給以后的脹管作業(yè)帶來困難。為了使管接頭順暢地進入管孔中，則有必要對管口焊接提出較高的要求。
管板自動焊機日常維護
1、檢查焊機輸出接線規(guī)范、健壯，而且出線方向向下靠近垂直，與水平夾角有必要大于70°。
2、檢查電纜聯(lián)接處的螺釘緊固，螺絲標準為六角螺栓M10×30，平墊、彈墊徹底，無生銹氧化等不良現(xiàn)象。
3、檢查接線處電纜暴露長度小于10mm。
4、檢查焊機機殼接地可靠。
5、檢查焊機電源、母材接地出色、規(guī)范。
6、檢查電纜聯(lián)接處要可靠絕緣，用膠帶包扎好。
7、電源線、焊接電纜與管管自動焊機的接線處屏護罩是否無缺。
8、焊機冷卻電扇翻滾是否活絡(luò)、正常。
9、電源開關(guān)、電源指示燈及調(diào)度手柄旋紐是否堅持無缺，電流表，電壓表指針是否活絡(luò)、準確，表面清楚無裂紋。表蓋無缺且開關(guān)自如。
管板自動焊機可長時間持續(xù)工作
裝卸時間短，焊接效率高 ；
重量輕，不添絲，適合于小管板結(jié)構(gòu)；
裝有循環(huán)水冷系統(tǒng)，可持續(xù)工作時間長；
可與PC系列電源數(shù)字化焊接電源匹配，實現(xiàn)完工藝重復(fù)性；
焊縫成型均勻美觀，無需打磨或清理。
